2025年国内3D打印行业规模将达700亿！“十四五”成效全景总结及“十五五”展望

“十四五”期间，我国增材制造产业实现了跨越式发展，在技术创新、应用拓展、生态完善三大方面取得历史性成就，实现了技术、应用、生态的协同推进，核心指标已达到国际先进水平。

成就一：技术创新能力持续增强，全链条实现突破

“十四五”期间，我国增材制造产业突破了一系列核心技术瓶颈，实现了装备与工艺、材料、核心元器件、工艺软件的全链条产业升级，彻底改变了此前核心技术依赖进口的被动局面，逐步实现国产自主可控。

在装备与工艺方面，我国光固化3D打印技术实现全球领跑，激光烧结、激光熔化技术达到国际并跑水平，大幅面制造装备同样实现国际领跑，能够满足航空航天、汽车等领域大型复杂构件的制造需求；

在材料方面，我国金属粉末材料的自主供应率已超过95%，铝硅镁合金粉末等高端粉末性能达到国际领先水平，但高温合金、特种聚合物等少数高性能专用材料仍需进口，这最后5%成为未来技术攻关的核心战场；

在核心元器件方面，光纤激光器的国产市占率从“十四五”初期的不足20%跃升至近70%，民用设备扫描振镜的国产化率达到70%，核心器件不再受制于人，为产业成本优化和供应链安全奠定了坚实基础；

在工业软件方面，数据准备、拓扑优化等核心环节成功打破国际垄断，实现国产可替代，2025年增材制造优质产品名单中已出现多款国产软件，但在仿真、工艺优化等高端领域，国际厂商仍占主导，软件领域的国产化进程仍需加速。

成就二：应用广度和深度不断拓展，全领域渗透提速

“十四五”期间，3D打印技术的应用场景持续拓展，已从重点领域突破转向全领域渗透，成功应用于国民经济39个行业大类和89个行业中类，实现了“从可选到必选、从配角到主角”的转型，产业价值逐步释放，应用深度和广度均达到新高度。

在应用深度方面，重点领域实现规模化量产：

航空航天领域，长征、朱雀系列火箭使用的3D打印零件数量以万计，C919大飞机包含28类33个3D打印零件实现批量应用，新一代战机也实现增材制造零件批量应用；生物医疗领域，已获得注册的3D打印医疗器械数量达到64款，涵盖骨科、口腔科、康复等多个细分领域，有效提升了医疗服务水平；

消费电子行业，3D打印手机铰链年产量达到千万根，表壳等结构件也实现规模化量产，成为行业标配。

在应用广度方面，新兴领域加速渗透：

3D打印技术在汽车制造、低空经济、人形机器人等新兴赛道的应用持续深化，这些赛道对轻量化、复杂结构、快速迭代有极高需求，与增材制造的技术优势高度匹配。同时，3D打印技术还在建筑、教育、文创、模具等领域广泛应用，形成了多元化的应用格局，市场需求持续释放。此外，市场需求正发生结构性升级，从样品展示向批量生产转变，从单一零件向整体功能集成转变，倒逼行业企业从“卖设备”向“卖全链条解决方案”转型。

成就三：产业生态体系逐步完善，支撑能力持续提升

“十四五”期间，我国逐步构建起“平台+标准+人才”三位一体的增材制造产业生态体系，形成了多维度、全方位的产业支撑体系，为产业高质量发展奠定了坚实基础。

在平台建设方面，构建了多层次的创新与服务平台，不仅有国家级的产业联盟、标准化技术委员会和创新中心，还有省级创新中心、中试平台、孵化器等，实现了从上至下的联动发力，为企业技术研发、成果转化、人才培养提供了有力支撑；

在标准体系建设方面，“十四五”期间我国共发布国际标准3项、国家标准70项、行业标准31项，标准体系覆盖3D打印材料、设备、软件、工艺、检测、应用等全产业链，有效规范了产业发展，提升了产业规范化水平；

在人才培养方面，我国已形成多层次的人才培养体系，接近百所高校开设了增材制造相关专业，其中23所高校开设“增材制造工程”本科专业，2025年我国正式新增“增材制造工程技术”职业本科专业，为产业发展输送了大量专业技术人才，缓解了人才短缺压力。

《“十五五”规划建议》首次提出，要推动未来产业的部分重点领域成为新的经济增长点，而增材制造同时具备战略性新兴产业和未来产业的双重属性，迎来了新的发展机遇，但同时也面临着诸多新形势、新挑战和新问题。

1. 新形势：出海提速与大国博弈交织

当前，我国增材制造企业正积极推进出海战略，国外市场已成为产业新的增长极，依托国家实力的显著提升，本土企业出海迎来坚实后盾。但与此同时，全球大国博弈日趋激烈，贸易保护主义抬头，美国等西方国家近期发布相关文件，对我国高端制造业进行限制，我国增材制造产业核心零部件仍存在被“卡脖子”的可能，国际市场格局面临重塑，产业出海面临诸多不确定性。此外，“一带一路”国家的重要性持续提升，成为我国增材制造企业拓展国际市场的新重点。

2. 新机遇：技术融合催生发展新动能

产业发展面临多重机遇，AI、工业互联网、大数据等新一代信息技术与增材制造深度融合，为产业发展注入新的活力——激光熔池在线监控、自适应参数调整、缺陷实时检测等AI应用已开始落地，推动3D打印向智能化、自动化方向发展。同时，新能源汽车、低空经济、人形机器人等新兴赛道处于爆发前夜，这些赛道与增材制造技术优势高度匹配，将为3D打印产业带来巨大的市场需求，推动产业实现新的增长。未来五年，我国还将创建增材制造+示范应用场景和卓越级智能工厂示范工程，推动增材制造深度嵌入智能制造体系。

3. 新挑战：高质量发展提出更高要求

机遇之下，挑战并存。随着我国构建现代化产业体系进程加快，对增材制造产业的智能化、绿色化、融合化提出了更高要求；同时，市场对3D打印技术的可靠性、成本效益、解决实际生产问题的能力也提出了更高标准，传统“重技术、轻应用”“重设备、轻服务”的发展模式已难以适应高质量发展需求。此外，我国在增材制造国际标准制定、行业规则话语权方面，与产业规模并不匹配，全球行业话语权有待进一步提升。

4. 现存问题：短板突出，制约产业高质量发展

李方正博士明确指出，我国增材制造产业发展仍面临一些突出问题，制约了产业向更高水平发展：

一是核心技术与原创能力存在短板，关键核心技术仍存在瓶颈，部分关键业务对外依存度较高，材料体系不够完善，尤其是高温合金等高性能专用材料仍需进口，原创技术和核心专利数量不足，自主创新能力仍需进一步提升；

二是产业生态与应用推广仍有不足，标准、检测、认证体系不够完善，区域之间、产业链各环节之间协同不足，传统制造行业对3D打印技术的接纳度仍有较大提升空间，技术落地和规模化应用难度较大，应用场景仍需进一步拓展；

三是人才与支撑体系存在短板，我国3D打印行业高端技术人才、复合型人才仍然稀缺，科研成果转化率较低，大量科研成果难以转化为实际生产力，同时中小企业融资困难，资金短缺问题突出，制约了中小企业的创新发展。

“十四五”收官，我国增材制造产业交出了一份亮眼的成绩单，700亿市场规模的目标即将实现，产业已站在了从并跑到领跑的临界点上。“十五五”启新程，面对新的机遇与挑战，我国增材制造产业唯有坚守创新初心，补齐技术短板，深化应用赋能，完善生态体系，才能实现全球领跑、全面自主可控的目标，推动增材制造产业成为新的经济增长点，为我国制造强国、航天强国建设提供有力支撑。