劳斯莱斯布局LPBF技术：打造3d打印研发中心，助力六代机发动机升级
航空航天与国防领域对发动机轻量化、高效能的要求持续严苛，金属增材制造已成为突破传统制造瓶颈、实现技术升级的核心使能技术。作为全球航空发动机巨头，劳斯莱斯正加速布局这一赛道，近期正式开设专属增材制造研发中心，聚焦下一代军机发动机关键部件的研发与制造，以LPBF技术为核心，赋能航空国防装备升级。
2026年4月25日，据南极熊媒体报道，劳斯莱斯在英国布里斯托尔的国防组装与运营中心，正式启用了一个全新的增材制造研发中心。该中心由英国国防部资助，占地面积达350平方米，采用定制化设计，对室内温度与气压进行严格管控，确保金属3D打印零件的精度与质量稳定性，为核心部件的研发制造提供可靠保障。 该中心的核心装备为金属激光粉末床熔融（LPBF）技术设备，这也是当前航空航天领域制造高精度、复杂结构金属部件的主流技术。劳斯莱斯将依托这一研发中心，集中力量推进下一代飞机发动机关键部件的研发与量产，进一步巩固其在航空发动机领域的技术领先地位。 劳斯莱斯此次布局增材制造，核心目标是支撑全球作战空中计划（GCAP）的推进。GCAP是由英国、意大利和日本联合发起的第六代隐形战斗机研发项目，作为该项目的核心参与者，劳斯莱斯将利用LPBF技术，开发和制造六代机发动机的关键部件，重点优化部件重量与燃油效率，满足六代机对动力系统的严苛要求。 “劳斯莱斯致力于持续研发和提升各项技术，以满足当今需求，同时为未来提供可扩展的基础设施。”劳斯莱斯制造、装配和测试高级副总裁Andy Higgin表示，未来作战空中系统（FCAS）和GCAP等项目对英国未来的航空航天业至关重要，而增材制造等技术对于快速创新、降低成本以及提升员工技能和能力同样不可或缺。 事实上，劳斯莱斯在金属增材制造领域早已积累了丰富的实践经验，并非首次布局。此前，在Pearl10X发动机项目中，劳斯莱斯已部署多套金属增材制造系统（尤其是SLM500设备），用于发动机关键部件的批量生产，验证了增材制造在航空发动机领域的可行性与优势。 此外，劳斯莱斯还参与了“旋风2：暴风”升级项目，创新采用3D打印再制造技术，将旧“旋风”战斗机的部件转化为钛合金材料进行重新制造，既实现了老旧装备的升级复用，又大幅降低了制造成本与周期，进一步凸显了增材制造在国防装备升级中的价值。